Små skritt ga milliongevinst for Namsos-bedrifter

Slank, veltrimmet og med ny selvinnsikt. Det handler ikke om sommerkroppen, men om bedriftskultur.

NESTE ETAPPE: Lean-prosjektet er avsluttet og samtidig starten på neste etappe for nye forbedringer: Foran fra venstre: Eva Flått (Namsos næringsforening), Marit Bolstad (Maintech) og Sonja Rønning (Retronic). Bak fra venstre: Ivar Skjerve (Innovasjon Norge), Egil Hestvik (Huurre AS), Jostein Røsnes (Birger Pedersen AS), Jørn Opdahl (Namsos næringsforening), Mathias Melhus (Moelven Van Severen), Arve Nesjan (Huurre AS), Edmund Sørmeland (Veso Vikan) og John Anders Hagen (Siktedukfabrikken). 

Innovasjon er mer enn å finne opp verdensnyheter. Det handler minst like mye om å gjøre ting smartere, billigere og med bedre kontroll.

Ivar Skjerve
NAMDALSAVISA

NAMSOS: – Det er nå det egentlig begynner. Et Lean-prosjekt er bare startskuddet til målrettet jobbing for å bli mer effektive i det vi holder på med, sier Egil Hestvik, fabrikksjef hos Huurre Namsos, og leder av fagråd industri og transport i Namsos næringsforening.


Dette er Lean-produksjon og 5S

Lean: Utledet av slank, strømlinjeformet. Lean manufacturing – veltrimmet produksjon. Ofte vises det til Toyota konsernets produksjonsfilosofi Toyota production system (TPS) – Toyota-metoden.

Som i korte trekk handler om å redusere sju former for sløsing gjennom en kontinuerlig forbedringsprosess.

Seiri – sortere

Seiton – systematisere

Seisō – skinne

Seiketsu – standardisere

Shitsuke – sikre

KILDER: MAintech, LeanforumNORGE.no og Wikipedia

 

Sparte 1,5 millioner

Høsten 2017 gikk seks bedrifter i Namsos, etter initiativ fra Namsos næringsforening, sammen i et såkalt Lean-prosjekt for å se hva de kunne spare ved å jobbe smartere, mer systematisk og luke unna sløsing (som de ikke visste om).

Investeringa i prosjektet var 30.400 kroner fra hver bedrift, Innovasjon Norge la 900.000 kroner i potten, mens Namsos næringsforening bidro med 113.000 kroner. En «investering» på til sammen 1,2 millioner kroner.

Prosjektet er gjennomført innenfor kostnadsramma, i tillegg kan de seks bedriftene til sammen bokføre en innsparing på 1,5 millioner kroner i løpet av andre halvår 2018. Alle bedriftene kan også vise til vekst i 2018.

– Dette er et forsiktig anslag, sannsynligvis vil regnskapene vise at innsparingene er enda større, sier Marit Bolstad i Maintech som sammen med Eva Flått i næringsforeninga har holdt trådene i prosjektet.

Et eksempel er Siktedukfabrikken som ved endre på hvordan de pakket forsendelser sparte inn 150.000 kroner.

– Når ting blir satt i system, og de faktiske kostnadene blir identifisert, kan det hentes betydelige innsparinger i det som er små skritt av gangen, sier Bolstad.

Imponert

– Innovasjon er mer enn å finne opp verdensnyheter. Det handler minst like mye om å gjøre ting smartere, billigere og med bedre kontroll. Noe dette prosjektet er et meget godt eksempel på, sier Ivar Skjerve i Innovasjon Norge.

– Hvorfor har de lykkes?

– Nøkkelfaktoren er åpenhet. Bedriftene har delt erfaringer og hva de har oppnådd med hverandre. Det er også skapt en forståelse i bedriftene for hva dette egentlig handler om, sier Bolstad.

– Det er lett å trå feil og gjøre dette til et ledelsesprosjekt. Gjennom å involvere alle i bedriftene har de oppnådd et formidabelt resultat på svært kort tid, mener Skjerve.

Bedre enn forventet

For i bunn og grunn handler Lean om å skape en ny bedriftskultur.

– Har forventningene til Lean blitt innfridd?

– På noen områder har vi kommet mye lenger, på andre litt kortere, men i sum har det gitt langt bedre effekt enn vi så for oss da vi startet, sier Jostein Røsnes i Birger Pedersen AS.

– Møtte dere motstand da dere lanserte dette i bedriftene?

– Til å begynne med var det nok en del skepsis. Men etter hvert som folk ble involvert og fikk innsikt i hva og hvorfor – og ikke minst opplever at forslag og ideer ble besvart og gjennomført – har det skapt en positiv holdning hos de aller fleste, sier Mathias Melhus ved Moelven Van Severen.

– Har dere ikke opplevd noen negative effekter?

– Antall avvik har økt betydelig, noe som også var forventet ut fra at vi systematisk begynte å se oss selv i kortene. Men dermed har vi også funnet områder for forbedring, og i enden vil det bety bedre kvalitet og færre avvik, mener John Anders Hagen hos Siktedukfabrikken.

– Skal dere fortsette samarbeidet?

– Ikke som formelt prosjekt, det er i mål, men vi har allerede snakket om å ha samlinger for å fortsatt dele erfaringer, sier Hestvik.

– Ruller næringsforeninga ut nye prosjekter for flere av medlemsbedriftene?

– Det er noe vi vil ta opp og diskutere i fagrådene før jeg kan si noe mer konkret, sier Eva Flått.

– Er Lean et kvalitetsstempel?

– Ja, det vil jeg påstå. Lean handler også om kvalitet i alle ledd noe som i enden vil komme kundene til gode, sier Egil Hestvik.